Dinklage - Ich komme zu spät. Nicht zum vereinbarten Termin um 14 Uhr, sondern um die Bratwurst zu probieren, die ein rollender Imbiss immer freitags auf dem Firmengelände der Erich Stallkamp ESTA GmbH anbietet. „Eine leckere Abwechslung“, hat mir Marina Matt im Vorgespräch Appetit gemacht. Aber 20 Minuten vor Ende der Mittagspause ist der Imbiss bereits ausverkauft. An den zufriedenen Gesichtern rundum wird deutlich, dass die Marketing-Mitarbeiterin nicht zu viel versprochen hatte.
Tatsächlich kann man eine Stärkung gut gebrauchen, wenn man das Dinklager Unternehmen besichtigt. Die auf dem weitläufigen Areal verteilten Gebäude verraten, dass hier für die Erfolgsgeschichte immer wieder erweitert werden musste. Mit rund 200 Mitarbeitern fertigt die Erich Stallkamp ESTA GmbH heute für einen internationalen Markt Edelstahlbehälter, Separatoren, Pumpen und Rührwerke vor allem für die Landwirtschaft.
Dort gilt das Unternehmen als Pionier, seit es 1984 den weltweit ersten Edelstahlbehälter für die Güllelagerung vorstellte, der bis heute eindrucksvoll die Langlebigkeit des Werkstoffs demonstriert. Ab 1993 wird er auch von der Industrie eingesetzt. Sechs Jahre später feiert Stallkamp damit die Premiere des weltweit ersten Edelstahlfermenters für Biogas-Anlagen. Konstruktion und Produktion von Tauchkreiselpumpen (1985), Tauchmotorpumpen sowie Rührwerken (1989) und die Herstellung leistungsstarker Gülleseparatoren (2013) bezeugten die Innovationskraft des Unternehmens.
„Wir fertigen alles selbst, bis hin zum kleinsten Zahnrad,“ erklärt Werner Obaroswki. Der langjährige Vertriebsleiter des Unternehmens begleitet Marina Matt und mich bei der Stippvisite von Verwaltung, Konstruktion, Produktion, Lager und in die eigene Lehrwerkstatt. In einigen Hallen darf nicht fotografiert werden. „Das sind Neuentwicklungen, die sind noch geheim“, erklärt der Fachmann. Selbst Produktionsanlagen für bestimmte Fertigungsprozesse werden hier entwickelt. Der Gründergeist ist in Dinklage ebenso lebendig wie das Streben nach Qualität.
Spätestens bei diesem Rundgang wird klar, dass die Erich Stallkamp ESTA GmbH ein für die heutige Zeit sehr untypisches Unternehmen ist. Hier gibt nicht der Rotstift von Kaufleuten die Richtung vor, sondern der Qualitätsstandard von Ingenieuren, die sich nicht auf Zulieferer verlassen wollen. So gut wie alle Produkte sind deshalb 100 Prozent Stallkamp. Das erklärt den guten Ruf des Werkes, das 1973 von Dipl.-Ingenieur Erich Stallkamp zur Produktion von Antriebssystemen für Fütterungs-, Entmistungs- und Eiersammelanlagen gegründet wurde. Die ersten Jahre entwickelte und fertigte die Erich Stallkamp ESTA GmbH ausschließlich Produkte für den weltgrößten Stallausrüster der Welt. Eine Geschäftsbeziehung, die noch heute ein wichtiges Standbein ist. Engineering und Fertigung sind in Dinklage angesiedelt.
Weil Huhn und Schwein auch wichtige Keywords für das eigene Vertriebsprogramm sind, gibt es bei Stallkamp zwei unabhängig voneinander arbeitende Konstruktionsabteilungen. Erst bei der Steuerung des Produktionsprozesses für die Fertigung laufen die unterschiedlichen Vorgaben wieder zusammen. Auch Verwaltung und die IT-Abteilung sind für beide Konstruktionsabteilungen zuständig. Das gilt ebenso für das große Hochlager mit zum Teil schon konfektionierten Komponenten. Zeit ist Geld, auch in der Landwirtschaft.
Während mich Marina Matt und Werner Obaroswki über das riesige Areal führen, staune ich über die Fertigungstiefe und die unterschiedlichen Arbeitsplätze: Die Bandbreite reicht von der handwerklichen Metallbearbeitung bis zum lasergesteuerten Automaten. Hightech pur, die kaum Pausen kennt: „Die laufen im Schichtbetrieb rund um die Uhr“, erklärt mir meine Begleitung. Ansonsten gelten im Dinklager Unternehmen gängige Arbeitszeiten.
Während es am Freitag ab 14 Uhr im Vertrieb ruhiger wird, herrscht im Versand noch Hochbetrieb, damit alles rechtzeitig bei den Kunden ankommt. In der Ausbildungswerkstatt merkt man, dass bald Feierabend ist: Hier werden schon die Maschinen gepflegt und gewartet für den Einsatz in der nächsten Woche. Dabei geht es zu, wie in der richtigen Produktion: Jede Maschine hat einen namentlich festgelegten Paten. „Verantwortung, sagt Marina Matt, „wird bei uns überall ernst genommen“.
