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NWZonline.de Region Wesermarsch Wirtschaft

Hier geht das Feuer niemals aus

29.08.2018

Friedrich-August-Hütte Wo der Papa arbeitet? Der heute 67 Jahre alte Rafael Lippa – er war 50 Jahre auf der Hütte tätig – hat das seinen beiden Söhnen während ihrer Kindheit so erklärt: „In der Zinkhütte. Das ist der Ort, wo das Feuer niemals ausgeht.“ Sein Sohn Sven Lippa (47) ist Hütten-Mitarbeiter in vierter Generation. Er hält die Beschreibung seines Vaters für nach wie vor zutreffend. Denn im ersten von vier großen Produktionsschritten wird auch heute mit Feuer und richtigem Ofen gearbeitet – und das wie in der gesamten Produktion rund um die Uhr an 365 Tagen im Jahr.

4 Schritte

„Jeder Anlagenbereich ist wichtig für die Zinkproduktion, aber dieser mutet noch etwas ursprünglich an – wie am Anfang der Industrialisierung, bevor in anderen Bereichen nass-chemische Prozesse eingeführt wurden“, so Sven Lippa. Er vertritt Hauptabteilungsmeister Axel Ahlers (53) im ersten der vier Produktionsschritte in der Nordenhamer Zinkhütte.

Hier, in der sogenannten Röstung, entsteht aus Zinkkonzentraten das sogenannte Röstgut, aus dem in drei weiteren Prozessen Zink und Zinklegierungen gewonnen werden. Die drei weiteren Abteilungen heißen Laugerei, Bäderhalle (Elektrolyse) und Einschmelz- und Gießanlage.

Ständig optimiert

„In den Jahrzehnten seit dem Produktionsstart vor 110 Jahren ist alles immer weiter optimiert worden, so dass wir sehr hohe Laufzeiten erreicht haben“, erläutert Hauptabteilungsmeister Axel Ahlers, der am 1. September 37 Jahre Mitarbeiter der Zinkhütte ist.

Alle eineinhalb Jahre wird die Röstanlage einer neuntägigen Revision unterzogen. Axel Ahlers und Sven Lippa: „Unsere Anlage steht dann komplett. Wir schauen in jeden Apparat und Behälter, kontrollieren sämtlich Aggregate, denn nach der Revision muss der Röster wieder 1,5 Jahre bei hoher Leistung durchhalten. Der Rest der Zinkproduktion läuft ununterbrochen weiter. Wir haben große Silos für Röstgut, die während der Revision die restliche Hütte mit Röstgut versorgen.“

Der Produktionsprozess beginnt mit der Anlieferung von Zinkkonzentraten aus aller Welt – aus eigenen Minen des Glencore-Konzerns oder hinzugekauft. Seit 2013 gehört die Nordenhamer Zinkhütte zu Glencore, dem weltgrößten Zinkproduzenten. Glencore ist zudem einer der weltgrößten Rohstoffkonzerne und beschäftigt weltweit rund 180000 Mitarbeiter. Der Hauptsitz ist in der Schweiz.

Wie grauer Staub

Mehr als zehn Prozent der Vorstoffe stammen aus dem Recycling. Angeliefert werden die wie grauer Staub aussehenden Zinkkonzentrate von Seeschiffen, die an der Pier der Weser-Metall GmbH festmachen. Im Jahr 2003 hatte das damalige Hüttenunternehmen Metaleurop die Zinkhütte an das Schweizer Bergbauunternehmen Xstrata verkauft. Seither agieren zwei Firmen getrennt auf einem Werksgelände in Friedrich-August-Hütte, nutzen aber einige Anlagen gemeinsam.

Im ersten Produktionsschritt der Zinkhütte, der sogenannten Röstung, werden die Konzentrate abgeröstet. Sie enthalten Schwefel und Zink. Der Zinkanteil wird oxidiert – durch Verbrennung in einem Wirbelschichtofen. Das geschieht ohne Brennstoffzufuhr. Öl oder Gas sind dafür nicht nötig. Denn im Schwefel der Konzentrate ist Verbrennungsenergie enthalten. Die sulfidischen Stoffe werden bei Temperaturen um 950 Grad Celsius im Ofen mit einer Röstfläche von 90 Quadratmetern abgeröstet. So entsteht Zinkoxid, das für Zinkgewinnung erforderlich ist.

Seit 110 Jahren produziert die Nordenhamer Zinkhütte im Stadtteil Friedrich-August-Hütte Zink und Zinklegierungen. In den vergangenen zwei Jahren ist die Jahresproduktion von 145 000 auf 160 000 Tonnen gestiegen. 300 der 370 Mitarbeiter sind in Produktionsabteilungen tätig. Die NWZ stellt Beschäftigte und Arbeitsplätze vor.

Bei der Verbrennung fällt Schwefeldioxid an. In einer Wasch- und Kühlanlage werden diese Abgase des Ofens gereinigt, gekühlt und anschließend der Schwefelsäurekontaktanlage zugeführt. Aus Abgas wird so zu 96 Prozent Schwefelsäure gewonnen. Sie ist das größte Nebenprodukt der Zinkproduktion in Nordenham und wird an Industriebetriebe verkauft.

„Jeder Anlagenbereich unserer Zinkhütte produziert Nebenprodukte. Wir arbeiten nachhaltig. Alles wird verwendet mit Ausnahme von Jarofix“, erläutert Sven Lippa. Der Betriebsingenieur vertritt nicht nur Axel Ahlers im Bereich Röstung, sondern ist auch stellvertretender Betriebsleiter der Hütte. Jarofix (eisenhaltige Rückstände aus der Zinkproduktion) wird auf der Deponie Galing bei Schweewarden deponiert.

Vielschichtige arbeit

„Meine Arbeit in der Zinkhütte ist sehr vielschichtig, Ich weiß nie, was mich erwartet – das reicht von Reinigung über Beseitigung von Störungen bis hin zu Änderungen und weitere Optimierung der Prozesse“, erläutert Hauptabteilungsmeister Axel Ahlers.

In der Röstung, dem ersten von vier Produktionsschritten, sind einschließlich Instandhaltung knapp 60 der insgesamt 370 Mitarbeiter der Nordenhamer Zinkhütte tätig.

Zu den Berufen gehören: Schlosser und Chemikanten sowie Anlagenfahrer, die aus anderen Berufen gekommen und im Werk qualifiziert worden sind. Anlagenfahrer gibt es in verschiedenen Kategorien und Qualifikationsstufen.

Unter den knapp 60 Mitarbeitern der Röstung sind vier Schichtmeister und vier Stellvertreter für die vier Schichten.

Wenig Fluktuation

Die Fluktuation im gesamten Hüttenbetrieb ist gering. Es herrscht ein gutes Betriebsklima. Axel Ahlers: „Wir wissen: Ein Mitarbeiter der sich wohlfühlt, bringt eine gute Leistung.“ Sven Lippa: „Wir gehen ohne Hierarchie-Gehabe aufeinander zu. Auch duzen sich alle. Gutes Feedback ist ebenfalls eine der Stärken der Mitarbeiter. Die Mannschaft der Nordenhamer Zinkhütte ist wie eine große Familie. Man kann sich aufeinander verlassen und jeder weiß: Wenn der Röstofen steht, wird jede Hand gebraucht“.

Das gute Betriebsklima bestätigt auch Jan Kristof Hahn. Der 29 Jahre alte gelernte Zimmermann ist seit Anfang des Jahres auf der Hütte tätig und wird zurzeit zum Anlagenfahrer qualifiziert. Cagdas Peker (22) wird gegenwärtig in den einzelnen Tätigkeitsbereichen eingearbeitet. Der Sicherheitsbeauftragte Muhittin Peker (47) gehört bereits seit 1996 zum Team.

Kommandozentrale

Die Leitwarte der Röstung, die Kommandozentrale, bedient Dirk Meischen (49). Von dort aus werden innerhalb der Röstung sämtliche Schaltvorgänge vorgenommen. Die Leitwarte ist gleichzeitig der zentrale Anlaufpunkt für sämtliche Arbeiten, die in der Röstung anfallen.

Dirk Meischen ist Anlagenfahrer I und seit 1990 Zinkhütte-Mitarbeiter. Er schätzt vor allem die Teamarbeit und die Technik.

Horst Lohe Nordenham / Redaktion Nordenham
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