Mullberg - „Ich bin ganz schön nervös“, sagt Eike Scherler. Er zieht sich die Schutzkleidung über. Sichere Schuhe, dicke Jacke, gelbe Schürze, ein Visier und Handschuhe. Denn gleich wird es heiß. Richtig heiß. Er öffnet seinen schwarzen Schmelzofen. Er hat ihn auf 1300 Grad angeheizt. Die braucht es, damit aus dicken Bronzeblöcken ein Tiegel voll orangefarbener Masse wird. Es geht um Bronze, die fließt wie Wasser. Scherler liebt es, aus diesem „Nichts“ etwas zu schaffen. 15 Kilo Bronze braucht der 29-Jährige für zwei Glocken. Er hat sie auf den Gramm genau abgewogen.
Vier Wochen hat der Wiesmoorer auf diesen Nachmittag hingearbeitet. Doch nur zwei Minuten entscheiden darüber, ob sich die vielen Mühen gelohnt haben. Zwei Minuten, in denen alles klappen muss. 120 Sekunden bleiben ihm vom Öffnen des Ofens bis zum Glockenguss. Scherler hat es nicht alleine in der Hand. Er bekommt Unterstützung von seinem Vater Hans-Jürgen. Er hält die andere Seite der Tiegelzange. „In Gottes Namen“, sagt Eike Scherler den traditionellen Spruch der Glockengießer. Die Uhr läuft.
„Das Glockengießen ist eine Physik für sich“
Glocken faszinierten Eike Scherler seitdem er ein Kind war. „Viele sagen: Was ist schon daran“, berichtet er. Für ihn eine ganze Menge. Als er eine Fernsehdokumentation über die neuen Glocken in der Dresdner Frauenkirche sieht, steht für ihn fest: Er möchte selbst Glocken gießen. „Doch ich war jung und unerfahren“, blickt Scherler zurück. „Das Glockengießen ist eine Physik für sich“.
Dahinter zu kommen, ist schwierig. Es gibt nur noch wenige Gießereien und die hüten ihre Verfahren „wie ein Familiengeheimnis“. Scherler liest und schaut alles über Glocken, was er zwischen die Finger bekommt. Inzwischen kann er die Dokumentationen mitsprechen. Er experimentiert als Schüler mit Gips und Wachs. Sein erster Versuch, eine Zinnglocke zu gießen, geht schief. „Sie sah aus wie ein Schweizer Käse.“ Das Problem: Der Gips war nicht trocken genug. Probieren, Scheitern, Lernen. Das ist der Kreislauf, in dem sich Scherler bewegt. Auch heute noch.
Etwas Neues probiert er auch an diesem Nachmittag vor der heimischen Garage aus. Es ist eine doppelte Premiere: Er gießt zum ersten Mal mit seinem neuen Schmelzofen. Und er gießt seine bisher größte Glocke. Siebeneinhalb Kilo bringt sie später auf die Waage, ihr Durchmesser wird 24 Zentimeter betragen.
Weiter nach links, höher, tiefer: Eike Scherler sagt, wo es langgeht, sein Vater folgt ihm. Es geht drei Schritte nach rechts, dann wieder zurück. Die Scherlers kippen den Tiegelring, die orange leuchtende Bronze fließt in das Eingangsloch. Es ist eine Millimeterarbeit. Geschafft. Der Tiegel ist leer, die Formen sind voll. Eike Scherler ist erleichtert. Er klappt das Schutzvisier hoch, nimmt seinen Vater in den Arm. „Herzlichen Glückwunsch, du hast deine erste Glocke gegossen.“ Der Vater zittert, so groß ist die Anspannung. „Ich bin sehr, sehr zufrieden. Es ist so gelaufen, wie ich es wollte“, zieht Eike Scherler ein erstes Fazit. Wenn die Qualität noch stimmt, sagt Scherler, „bin ich überdurchschnittlich glücklich“.
Ob die Qualität stimmt, muss sich zeigen. Der Wiesmoorer braucht jetzt vor allem zwei Dinge: dringend einen Schluck Wasser und Geduld. Er muss 60 Minuten warten. Dann ist zumindest die kleine Glocke abgekühlt. Der 29-Jährige hebt sie vorsichtig auf die Werkbank. Mit einem Akkuschrauber löst er die Schrauben, öffnet er die Box. Er kratzt den Formsand zur Seite, bis die Glocke zum Vorschein kommt. Sie ist warm. Auf der Vorderseite steht Gießerei Scherler. „Einen Guss auszupacken, hat jedes Mal etwas von Weihnachten“, sagt Eike Scherler. An diesem Sommernachmittag war für ihn wieder Weihnachten – und gleich zwei Mal Bescherung.
So entsteht eine Glocke: Von der Idee bis zum Guss
Für Eike Scherler gibt es zwei Möglichkeiten, an eine gut ausgestattete Werkstatt zu kommen: „Entweder man hat einen Haufen Kohle, oder man hat einen Haufen Zeit und Talent, alles selbst zu bauen.“ Der Wiesmoorer hat auf jeden Fall das Talent. Denn in seinem Arbeitsbereich ist alles selbst gemacht.
Lange hat er mit seiner Frau nach einem passenden Haus gesucht. „Viele habe ich links liegen gelassen“, berichtet Scherler – Immer mit demselben Argument. „Das Haus können wir nicht kaufen, das hat keine Werkstatt“. Erst in Mullberg wird das Paar fündig. Eike Scherler verbringt zwei Jahre damit, aus der Garage eine Werkstatt zu machen. „Hier ist nichts von der Stange“, sagt er stolz. Er baut sogar die Werkbank selbst. Eine Konstruktion, die sich in die Mitte drehen lässt – damit er genug Platz hat, um Glockenstühle zu bauen.
„Ich bin praktisch veranlagt, ich muss etwas herstellen“, erklärt der Zerspanungsmechaniker. Das ist sein Hauptjob, die Metall-Manufaktur Nordschmiede betreibt er im Nebenerwerb. Er gießt Glocken auf Anfrage. Sie haben die typische Form einer Kirchenglocke, sind aber bedeutend kleiner. Große Gießereien lehnen solche Aufträge meistens ab, Eike Scherler hat Freude daran. Für ihn ist das keine Arbeit, es ist Entspannung. Er kann stundenlang in der Werkstatt stehen, alles andere um sich herum vergessen. Wenn die Idee für eine Glocke steht, geht es aber zunächst an den Schreibtisch. Dort zeichnet Eike Scherler und legt die Proportionen der Glocke fest. Er kann genau sagen, welchen Durchmesser sie haben wird und abschätzen, wie viel sie wiegen wird. Die Zeichnung überträgt er auf eine Schablone. Diese Schablone besteht aus zwei Teilen: der Innen- und Außenkontur der Glocke. Mit diesen Schablone fertig Scherler den Formkern (das ist die Innenkontur der Glocke) und die falsche Glocke (das ist die Außenkontur der später gegossenen Glocke).
Die falsche Glocke besteht aus Sand und Wachs. Auf diese falsche Glocke werden Verzierungen und Schriften aus Wachs aufgebracht. Der Flügel hat in dem Moment ausgedient, er wird nicht mehr gebraucht. Um diese Konstruktion baut Scherler einen Formsandkasten, den er mit Formsand auffüllt. So entsteht der Formmantel. Dieser wird nach Aushärten des Sandes vom Kern abgehoben.
Danach entfernt der 29-Jährige die falsche Glocke. Der eigentliche Hohlraum, in den später die flüssige Bronze gegossen wird, entsteht. Danach wird der Mantel wieder aufgesetzt und die Form ist gussfertig.
