Strücklingen - Die Lüftungs- und Klimageräte der Strücklinger Hansa Neumann GmbH sind weltweit gefragt. Das Unternehmen produziert unter anderem für Kunden in Deutschland, Luxemburg, Polen, Schweden und den USA. Die Anlagen arbeiten in Museen, Universitäten und Krankenhäusern, in Büros, Laboren, Schwimmbädern und Industrieanlagen. Der Umsatz steigt seit Jahren kontinuierlich an. Und damit das so bleibt, hat die Firma jetzt rund 1,5 Millionen Euro in eine neue Fertigungsanlage investiert.
Ein Technologiesprung für das mittelständische Familienunternehmen. Gemeinsam mit der 2015 in Betrieb genommenen neuen Fertigungshalle aber auch ein Bekenntnis zum saterländischen Standort.
Arno Bunger, Fertigungsleiter bei der Hansa Neumann GmbH, kann den Stolz auf die neue Anlage nur schwer verbergen. „Wir schaffen damit eine gewaltige Effizienzsteigerung“, sagt er. „Das System ist schneller, es kann mehr und hat deutlich bessere Schnittstellen als die bisherige Maschine.“ Aufgabe der Neuanschaffung ist es, mit verschiedenen Werkzeugen aus unterschiedlichen Blechen die Gehäuseteile für die Klima- und Lüftungsgeräte zu stanzen – computergesteuert, selbstständig und rund um die Uhr. Dafür wurde neben der sogenannten Stanz-Nibbelanlage extra ein Hochregallager gebaut, in dem riesige Bleche in unterschiedlicher Dicke und Beschaffenheit lagern. Mit Saugnäpfen bestückte Greifarme holen die zum jeweiligen Auftrag passenden Platten und transportieren sie zum Arbeitstisch. Dort werden die benötigten Blechteile auf den zehntel Millimeter genau bearbeitet. Die Daten dazu holt sich das System direkt aus der Konstruktionsdatenbank.
Maschinenführer Matthias Mahn überwacht das Geschehen am Steuerpult und muss hin und wieder noch korrigierend eingreifen. „Die Anlage wurde im April installiert, wir sitzen noch am Feintuning“, so Bunger. In ein paar Wochen sei die Einarbeitungszeit aber vorbei und das System könne unbeaufsichtigt und rund um die Uhr laufen.
Für die rund 170 Mitarbeiter bleibt allerdings auch dann noch genug zu tun, denn nach dem Zuschnitt der Bleche sind vor allen Dingen Handarbeit und jede Menge Know-how gefragt. „Unsere Anlagen sind immer Einzelstücke, die exakt auf die Gegebenheiten vor Ort ausgerichtet sind“, erläutert Dr. Matthias Lamping, der als technischer Geschäftsleiter für die Geräteentwicklung verantwortlich ist. „Da kommen Maschinen einfach noch zu schnell an ihre Grenzen.“
So spielen bei Konstruktion und Produktion beispielsweise die Größe des zu belüftenden Gebäudes ebenso eine Rolle wie die klimatischen Bedingungen vor Ort und der Platz, der für das Klima- und Lüftungsgerät zur Verfügung steht. Die einzelnen Module der Anlage – wie etwa Steuerungstechnik, Ventilatoren, Kanäle, Filter und Wärmetauscher – werden für jeden Auftrag einzeln berechnet, angepasst und zusammengestellt. So entstehen für jeden Auftrag individuell konstruierte Geräte, manche so groß wie eine 5-Zimmer-Wohnung, andere kompakt wie ein Schrankkoffer.
„Wir dürften, was die Unternehmensgröße betrifft, im guten Mittelfeld liegen“, sagt der kaufmännische Geschäftsleiter Helmut Pfeiffer. Hansa-Anlagen stehen unter anderem an der Harvard-University im US-amerikanischen Cambridge, im Staatstheater Oldenburg, im Olympia Einkaufszentrum München, im Jakob-Kaiser-Haus des Deutschen Bundestages in Berlin, im Bundesrechnungshof in Bonn, in der Kunsthalle Emden und bei der Europäischen Zentralbank in Frankfurt. Die Anlage für eine Zigarettenproduktion in Kuba ist fertig konzipiert.
20 Ingenieure arbeiten bei Hansa an der Entwicklung und Konstruktion neuer Anlagen, doch auch in der Produktion herrscht Personalbedarf. „Aktuell haben wir 14 Auszubildende“, sagt Produktionsleiter Bunger, „und bislang haben wir fast alle unsere Azubis übernommen.“
