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NWZonline.de Nachrichten Wirtschaft

Kunststoff: Stoßfänger aus Brake haben es in sich

02.10.2014

Brake Was ein Abflussrohr und der Stoßfänger eines Mercedes gemeinsam haben? Sie stammen aus demselben Werk. Zumindest in Brake (Landkreis Wesermarsch). Dort produziert das Unternehmen Rehau, das seinen Sitz im fränkischen Rehau hat, verschiedenste Arten von Rohren und auch Stoßfänger für das Daimler-Werk in Bremen. Denn die beiden Produkte haben eines gemeinsam: Sie sind aus Kunststoff.

Geleitet wird das Werk, in dem etwas mehr als 700 Beschäftigte arbeiten, von Volker Langenberg. Er hat für das Unternehmen schon in allen möglichen Standorten in Deutschland, anderen Ländern Europas und auch den USA gearbeitet. Angefangen hat der Braker bei Rehau 1964 – da wurde das Werk in dem Ort errichtet, im September wurde das 50-jährige Bestehen gefeiert.

Der Oldenburgisch-Ostfriesische Wasserverband (OOWV) plante damals den Ausbau und die Modernisierung des Kanalnetzes – und da waren die Rohre des Rehau-Werks sehr nötig. Heute ist der Rohrbau immer noch ein wichtiges Segment in dem Werk, aber er stellt nurmehr 15 Prozent des Geschäftsmodells dar, der Großteil ist die Arbeit für die Automobilindustrie, die in den 1980er Jahren begann.

Mittlerweile verlassen im Jahr etwa 460 000 im Spritzgussverfahren hergestellte Stoßfängerpaare, also Verkleidungen für die Front und das Heck von Autos, das Werk in Brake. Dann müssen sie soweit fertig sein, dass die Daimler-Arbeiter sie nur noch festschrauben und die Elektrik anschließen müssen. Und so ein Stoßfänger enthält heutzutage eine Vielzahl an elektronischem Gerät: Nebelscheinwerfer, Einparksensoren, Abstandssensoren, eine GPS-Antenne, Sicherheitssensoren und weitere technische Details und Besonderheiten. Und diese werden bereits in Brake in den Stoßfänger eingebaut.

Individualisierung

„Außerdem geht der Trend zur Individualisierung“, sagt Werksleiter Langenberg. Für ein Modell gebe es zahlreiche Ausstattungsvarianten. Auch werde in Bremen für den Export produziert, was weitere Veränderungen etwa an der Passform für die Nummernschilder nötig mache. Die Zeit, in der eine Stoßfängerform genüge, sei vorbei. Mittlerweile sind zahllose Variationen möglich – für ein Modell.

Das Werk steht in engem Kontakt mit Daimler in Bremen. In einer Vorlaufzeit von etwa drei Wochen bekommt das Werk mitgeteilt, welche Modelle in welcher Menge produziert werden sollen. Doch das endgültige Startsignal komme erst neun Stunden vorab, sagt Langenberg. In diesem Zeitfenster müssen die Teile mit individuellen Anforderungen hergestellt und in Bremen angeliefert werden.

Damit das in Zukunft noch schneller und reibungsloser klappt, baut die Firma nun ein automatisches Hochregallager. 23 Millionen Euro lässt sich Rehau diese Investition kosten. Die Bauarbeiten verlaufen nach Plan, sagte Langenberg. Bis zum Frühjahr 2015 soll die mehr als 20 Meter hohe Anlage fertig sein. Eine enorme Zeitersparnis beim Produzieren und eine noch geringere Fehlerquote verspreche er sich davon. Auch wenn die jetzt schon gegen Null gehe.

Rehau setze darauf, herkömmliche Materialien durch Kunststoff zu ersetzen, leichter zu machen und die Produkte so zu verbessern, sagt Wolfgang Narr, Leiter der Presse- und Öffentlichkeitsarbeit bei Rehau. So gibt es im nahen Wittmund ein Werk, in dem vor allem Fenster produziert werden, ansonsten sind die Fabriken über die ganze Welt verteilt.

Rohre als Standbein

Das zweite Standbein in Brake sind die Rohre: So gibt es Modelle, die auf kantigem Felsboden verlegt werden können. Ein anderes Modell erlaubt es, dass in ihnen wohlgeordnet Glasfaser- und Elektroleitungen verlaufen können. Außerdem gibt es ein flexibles Rohr, das wie in der Form des Buchstaben U zusammengefaltet ist. Es kann in alte, marode Betonabwasserrohre eingeführt werden und entfaltet sich dann mit Druckluft. So muss kein Graben ausgehoben werden, um eine Leitung auszutauschen. Etwa 2500 Tonnen Kunststoff pro Jahr verarbeitet das Werk allein für Rohre, rechnet Langenberg vor.

Zudem werden in dem Werk Sonden hergestellt, die für Erdwärmeanlagen genutzt werden. Das ist ein stetig wachsender Markt, erzählt Langenberg.

Besonders stolz ist man derzeit auf einen Wasserspeicher, der unterirdisch verlegt wird. Dort wird bei Starkregen das Wasser eingeleitet und langsam durch kleine Spalten an die umgebende Erde abgegeben. Bei Bedarf wird das Wasser auch genutzt, um Kanäle zu spülen. Zum Einsatz kommen die Speicher vor allem auf großen, mit Beton versiegelten Industrieanlagen und riesigen Parkflächen. Auch diese Neuheit wird in Brake produziert.

Maximilian Müller Volontär / NWZ-Redaktion
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